Punkty wspólne dla lean management w każdej branży, nie tylko produkcyjnej ale także usługowej.

Każde przedsiębiorstwo w każdej branży ma swoje charakterystyczne cechy indywidualne.

Bez znaczenia czy działa dla zysku, czy jest non profit, publiczne czy prywatne.

W takiej czy innej formie wszystkie przedsiębiorstwa mają klientów.

Zaufali mi najlepsi:

Wszystkie mają procesy, niezależnie od tego,czy są one formalnie udokumentowane, czy nie.

Wszyscy pracodawcy mają pracowników,którzy na ogół chcą wykonywać swoją pracę dobrze i wykorzystywać swoją wiedzę i umiejętności, poprawiać jakość swojego życia i odczuwać zadowolenie z tego, co robią.

Każde przedsiębiorstwo ma jakieś miejsce prowadzenia działalności — biuro, fabrykę, samochód, komputer czy nawet stolik.

Te cechy wspólne są ważne, ponieważ pozwalają Ci przełożyć lean, które narodziło się w środowisku produkcyjnym, na specyfikę Twojej branży: „Mnie też to dotyczy!”.

Zacznijmy omawianie więc od tych wspólnych punktów odniesienia, by zapoznać Cię z najlepszym modelem implementacji lean, niezależnie od branży, którą się zajmujesz.

1. Zrozum swoich klientów. Czego naprawdę chcą i potrzebują? Jakie jest tempo popytu? Co składa się na poczucie zadowolenia klientów?
2. Scharakteryzuj najbardziej palące kwestie. Co idzie źle? Jakie są priorytety?Skąd biorą się błędy i wyzwania?
3. Sporządź mapę strumieni wartości. Jakie są Twoje procesy? Które są rutynowe? W jaki sposób przepływają przez nie materiały, jak odbywają się transakcje?
4. Oblicz czas taktu. Jakie jest tempo popytu ze strony klientów? Jak często korzystają z Twoich usług lub kupują Twoje produkty?
5. Jasno określ swoje cele. Bądź konkretny: co chcesz osiągnąć w tym roku,za trzy lata, za dziesięć lat?
6. Zaangażuj swoich pracowników. Twoi pracownicy mają świetne pomysły na rozwiązanie problemów i zadowolenie klientów. Wykorzystaj ich mądrość.Co do tej pory zrobiłeś, by bardziej ich zaangażować? Co jeszcze możesz zrobić?
7. Zidentyfikuj straty i postaraj się je zmniejszyć. Przyjrzyj się swoim procesom, by znaleźć straty, które przyczyniają się do muda, mura i muri.
8. Wdróż kaizen. Pozwól wszystkim stosować cykl PDCA i uczestniczyć w codziennych ulepszeniach.
9. Zastosuj 5S w środowisku pracy. Posprzątaj miejsce pracy, a potem utrzymaj je w takim stanie, by było czyste i bezpieczne.
10. Stosuj narzędzia lean. Znajdź odpowiednie narzędzie do tego, co potrzebujesz zrobić.

Na czym polega koncepcja lean production?

Koncepcja lean production obejmuje strategie produkcji oparte na eliminacji marnotrawstwa i oszczędzaniu czasu oraz zasobów.

Celem lean production jest minimalizowanie strat i optymalizowanie wartości dostarczanej do klienta. Filozofia lean production opiera się na założeniu, że zmarnowane zasoby są niepotrzebne i nieproduktywne, co należy wyeliminować.

Koncepcja ta składa się z wielu różnorodnych technik, w tym eliminacji bezużytecznych czynności, zmniejszania zapasu zasobów, zaostrzania procedur jakościowych i gromadzenia danych produkcyjnych. Celem tej strategii produkcji jest stworzenie skutecznego systemu produkcji opartego na wymaganiach klienta.

REKLAMA

Koniecznie zobacz NAJLEPSZE szkolenie z Facebooka na rynku

Link do kursu: szkolenie Facebook Ads

Koniec reklamy.

Lean w produkcji

Lean narodziło się w środowisku produkcyjnym.

System produkcji Toyoty stał się inkubatorem, w którym wykluły się zasady i praktyki lean;

następnie dojrzewały one w branży samochodowej.

Jeśli działasz w branży produkcyjnej, to nie ma znaczenia,co produkujesz, na jak dużą skalę ani jak bardzo skomplikowane są Twoje procesy (czy wymagają wyspecjalizowanych technologii, czy nie wymagają ich wcale).

Lean to najlepsza na świecie strategia operacyjna w branży produkcyjnej.

Producenci mogą zdecydować się wdrożyć lean w odpowiedzi na którąkolwiek z poniższych strategii i wyzwań:

• inicjatywę klienta,
• presję konkurencji,
• kwestie jakości i zapobiegania usterkom,
• unikanie wydawania kapitału,
• problemy z magazynowaniem i przepływem gotówki.

Niezależnie od powodów, dla których dany producent zaczyna podróż lean, po rozpoczęciu transformacji zaczyna dostrzegać poprawę na wszystkich tych frontach.

Lean w firmie produkcyjnej i właściwy przepływ

Tradycyjne metody produkcji opierają się na produkcji w dużych partiach i zorganizowanych według funkcji.

Ta metoda produkcji wiąże się z siedmioma formami straty.

Lean nie jest tradycyjne i opiera się na przepływie — najlepiej pojedynczych elementów.

Aby osiągnąć taki jednoelementowy przepływ, musisz zmienić sposób prowadzenia działalności i usunąć wszystkie blokady przepływu.

Bloki pracy w lean management

Zorganizuj produkcję według grup lub rodzin produktów.

Praca powinna być wykonywana w modułach, w których materiał przepływa w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Całe wyposażenie i osprzęt potrzebne do wyprodukowania danej części lub rodziny części powinny się znajdować w każdej komórce pracy.

Wyposażenie powinno być jak najmniejsze i jak najbardziej elastyczne. Oprzyj tempo działania na czasie taktu. W najlepiej zaprojektowanych modułach personel pomocniczy nigdy nie musi wchodzić do obszaru produkcji, by uzupełnić materiał lub naprawić sprzęt — dzieje się to na obrzeżach modułu.

Takie podejście polepsza zarówno bezpieczeństwo, jak i produktywność, ponieważ tylko wykwalifikowany personel znajduje się w obszarze produkcji.

Jakość u źródła

Dbałością o jakość zajmują się wszyscy wzdłuż strumienia wartości, dzięki czemu nie są potrzebne inspekcje na końcu procesu. W każdym kroku procesu odbywa się praca zgodna ze standardem, który obejmuje również sprawdzanie własnej pracy, a także pracy poprzedniej operacji w procesie.

Stosuje się „gadżety” uniemożliwiające popełnienie błędu (poka-yoke) i przesłanie wadliwych produktów do kolejnej operacji.

Gadżety zapobiegające błędom czy też poka-yoke mogą mieć różne formy:

fizycznej prowadnicy, która ułatwia odpowiednie ułożenie materiałów, oprogramowania, które monitoruje kluczowe cechy produktu i zatrzymuje sprzęt, jeśli produkt nie spełnia warunków specyfikacji, lub wyspecjalizowanych rozwiązań technicznych w rodzaju czujek ruchu — co tylko chcesz.

Jeśli zapobiega popełnieniu błędów,to jest to poka-yoke.

Praca w zespole produkcyjnym wg. lean management

Pracownicy lean działają jako zespół, wykonujący standardową pracę.

Zespół odpowiada za zadowolenie klienta, jakość produktu, konserwację narzędzi i sprzętu oraz produkcję.

To zespół kieruje pracą!

Zmiana z produkcji partiami na płynny przepływ wpływa nie tylko na planowanie przestrzenne zakładu produkcyjnego, lecz również na system organizacyjny przedsiębiorstwa.

Organizacje lean zazwyczaj mają mniej szczebli zarządzania, mniej menedżerów i mniej personelu pomocniczego.

Ze względu na to, że zespół odpowiada za niektóre z zadań w tradycyjnym systemie wykonywanych przez nadzór produkcji lub konserwatorów, rola tych jednostek się zmienia.

Nadzór produkcji odgrywa rolę nauczycieli, mentorów i pomaga usuwać przeszkody.

Proporcje pracowników nadzoru produkcji w stosunku do członków zespołu ustala się w taki sposób, by nadzór naprawdę miał czas na budowanie kompetencji zespołu.

Pracownicy działu konserwacji skupiają się na zapobieganiu usterkom, udoskonalaniu sprzętu, by wspierać kaizen, i mechanizmach zabezpieczających przed błędami.

Ograniczenie zapasów magazynowych

Produkcja zgodna z zasadą przepływu zmienia sposób traktowania zapasów, ponieważ magazynowanie jest formą straty.

Zamraża ono środki finansowe i wiąże się z ryzykiem, ponieważ za każdym razem, gdy ktoś dotyka zapasów magazynowych, mogą one zostać uszkodzone lub zniszczone.

Magazynowanie zajmuje przestrzeń, konsumuje energię i zatrzymuje przepływ produkcji.

Gdy przechodzisz z tradycyjnego systemu produkcji podzielonej na działy na komórki pracy, nie potrzebujesz już magazynu półproduktów oczekujących na transport do następnego kroku produkcji, który może odbywać się w innym budynku.

Cały sprzęt znajduje się blisko siebie, system ciągniony sprzyja redukcji zapasów magazynowych w procesie.

„Miejsce używania” staje się zasadą, zgodnie z którą projektowana jest przestrzeń na składowanie potrzebnych materiałów.

Należy też wziąć pod uwagę, jaka jest minimalna ilość materiałów, które możesz przechowywać w miejscu używania, zgodnie z czasem taktu.

Czasami ograniczenia procesu lub łagodzenie ryzyka sprawiają, że moduły nie mogą być zaprojektowane w ten wzorcowy sposób i potrzebne są magazyny wewnątrz procesu.

W takim przypadku urządza się kontrolowany magazyn, tzw. „supermarket”.

Twoim celem jest ograniczenie zapasów magazynowych, jeśli jednak nie jesteś w stanie wymyślić innego sposobu obejścia danego ograniczenia lub ryzyka, lepiej jest wdrożyć dobrze zarządzany i kontrolowany supermarket.

Takie rozwiązanie powinno podlegać standaryzacji, a sam supermarket powinien być możliwie niewielki i zlokalizowany jak najbliżej miejsca wykorzystania materiałów.

Aby radzić sobie z zapasami, potrzebujesz odpowiedniego sprzętu.

Zamiast wózków widłowych i palet do przewożenia ważących tony materiałów lub pasów transmisyjnych łączących różne budynki, w których mieszczą się działy o różnej funkcji, działaj na mniejszą skalę.

Rozważ użycie pojemników, ręcznych wózków i wózków dwukołowych.

To zwiększa bezpieczeństwo — koniec z rozpędzonymi wózkami widłowymi, które mogą Cię przejechać lub uderzyć w słup konstrukcyjny!

Obniża to też koszty —koniec z naprawami budynków i mniej wyspecjalizowanego sprzętu, który trzeba konserwować.

Wzrasta jakość, ponieważ obniża się ryzyko uszkodzeń w transporcie.

Postanowienie, że zmniejszysz zapasy magazynowe, nie jest skuteczne. Musisz wykorzystać wszystkie elementy i praktyki lean w połączeniu.

Nie możesz wybierać tylko niektórych technik, na przykład ograniczenia zapasów, i używać ich bez kontekstu,ponieważ może to jedynie pogorszyć sytuację.

Kanban, just-in-time i system ciągniony

System lean, w którym produkty są wytwarzane w tempie dyktowanym przez konsumpcję, sprawdza się od lat w przemyśle wytwórczym, w łańcuchach dostawi sieciach dystrybucji.

Stanowi teraz przekonującą alternatywę dla tradycyjnych systemów pchanych, takich jak MRP (material requirements planning, planowanie zapotrzebowania materiałowego), z kilku powodów:

Systemy pchania opierają wielkość produkcji na prognozach konsumpcji.

Prognozy mogą być użytecznym wskaźnikiem ogólnego zapotrzebowania, jednak słabo sprawdzają się, jeśli chodzi o przewidywanie, które produkty będą potrzebne i kiedy.

W wielorzędowych łańcuchach dostaw systemy pchane zwiększają odległość pomiędzy producentami a ich klientami i pomiędzy prognozami a rzeczywistością.

W rezultacie powstają nadmierne zapasy magazynowe i kosztowne zmiany zamówień, które powodują efekt byczego bicza i zawirowania w łańcuchu dostaw.

Systemy pchane zmuszają producentów do ponoszenia wysokich kosztów magazynowania.

Nadmierne kupowanie powoduje powstawanie nadmiaru zapasów magazynowych, którymi należy zarządzać.

Mimo wszystko w systemach pchanych ciągle brakuje części!

Oczywiście takie braki wywierają negatywny wpływ na systemy produkcji, opóźniają dostawy do klienta, zwiększają koszty dostaw ze względu na konieczność dopłacania za ekspresową wysyłkę i zaburzają działanie fabryk, wymuszając niepotrzebne i kosztowne przestawienia sprzętu.

Błędy w MRP powodują też, że ludzie zaczynają omijać system, by przyspieszyć przepływ materiałów, i muszą przeprowadzać regularnie inwentaryzację, co staje się błędnym kołem.

Systemy ciągnione takie jak lean są zupełnie inne.

Produkcja jest zsynchronizowana z konsumpcją w czasie rzeczywistym, dzięki czemu wszystko odbywa się na czas, braki magazynowe i kosztowne zmiany w ostatniej chwili zostają znacząco ograniczone.

System kanban sprawia, że części i podzespoły zamawiane są zgodnie ze zużyciem do miejsca, gdzie są wykorzystywane.

Gdy przychodzą zamówienia,materiał jest ciągniony od strony gotowych produktów, co natychmiast wysyła sygnał do produkcji, by wyprodukowała więcej.

Metoda dwóch pojemników:

Pracownik ma dwie skrzynki z materiałem:

jedna jest pełna, z drugiej pobiera materiał. Gdy pierwsza skrzynka zostaje opróżniona, pracownik może pracować nadal, pobierając materiał z drugiej skrzynki.

Pusty pojemnik, który pełni rolę sygnału kanban, jest wysłany do napełnienia.

Zanim pracownik opróżni drugą skrzynkę, pierwsza wraca do niego pełna materiału.

Metoda karty kanban:

Karta kanban jest wysyłana wraz z materiałem i zawiera takie informacje jak opis danej części, jej numer i położenie. Gdy zapasy są wykorzystywane, karta jest sygnałem, że należy je uzupełnić.

Objętość i zmienność

Lean stosuje się w produkcji niezależnie od tego, czy produkujesz jedną rzecz miesięcznie, sto dziennie, czy tysiące co godzinę.

Wprawdzie zakład stolarski produkujący kredensy na zamówienie może wyglądać inaczej niż zakład masowej produkcji regałów, jednak w obydwu używa się drewna, przycina je na określony wymiar, szlifuje i lakieruje— i w obydwu przypadkach powtarza się te czynności wielokrotnie.

Punkt wyjściowy wdrożenia lean jest taki sam: zrozum klienta, zrób mapę strumienia wartości, wprowadź 5S, zidentyfikuj wartość i wprowadź standard pracy.

Poza tymi podstawami producent może zadecydować, że najpierw chce zastosować jakieś inne narzędzia — jednak wszystkie powyższe znajdują swoje zastosowanie.

Produkcja masowa

Wiele książek opisuje zastosowanie lean w produkcji masowej — w końcu od tego właśnie się zaczęło.

Gdy wytwarzasz tę samą rzecz w ten sam sposób każdego dnia, to masz znakomite podstawy, by wdrożyć techniki lean takie jak standaryzacja pracy, moduły pracy, zabezpieczanie przed błędami czy system ciągniony.

Lean świetnie nadaje się do przewidywalnej produkcji masowej.

Produkcja na zamówienie (niewielkie ilości, duża zmienność produktu)

W odróżnieniu od produkcji masowej w firmach takich jak Toyota, Motorola czy Dell istnieją też tysiące firm, które produkują na niewielką skalę, za to na zamówienie klienta.

Niezależnie od tego, czy wytwarzasz maszyny, znaki, kredensy czy sałatki, zasady lean mogą znaleźć zastosowanie w Twojej działalności.

Nie chodzi o to, ile czegoś produkujesz ani jak różni się jeden projekt lub produkt od drugiego.

Takie szczegóły jak inne składniki lub inne wymiary nie mają większego znaczenia, ponieważ i tak zawsze wykonujesz podobne kroki procesu.

Szukaj elementów wspólnych i powtarzalnych w tym, co robisz — jest ich więcej, niż sądzisz.

Wszystkie te wspólne elementy powinieneś poddać standaryzacji i oddzielić to,co jest wyjątkowe.

Jeśli skupisz się tylko na tym, co się różni i co jest nowe, trudno Ci będzie dostrzec, jak standaryzacja pracy może Ci pomóc.

Im większą standaryzację wprowadzisz, tym więcej korzyści będziesz mógł czerpać z praktyk lean.

Stosowanie lean w środowisku biurowym też jest ważne, ponieważ Twoi klienci wchodzą w interakcje głównie z Twoimi działami sprzedaży, księgowości i obsługi klienta.

Twój produkt może być wyjątkowy, jednak funkcjonowanie Twojego biura jest takie samo jak wszędzie, niezależnie od tego, co zamawia Twój klient.

Jak możesz wyeliminować straty ze swoich procesów biznesowych?

Narzędzia, których używasz na początku, są takie same, niezależnie od tego, co robisz.

Gdy już opanujesz podstawy, przeanalizuj swoje procesy, zwracając uwagę na eliminowanie strat.

Zespół pit stopu Formuły 1 zmienia opony zupełnie inaczej, niż dzieje się to w Twojej lokalnej stacji serwisowej, jednak jedni i drudzy wykonują tę samą pracę.

Zespół Formuły 1 zdołał wyeliminować straty z procesu i kreatywnie opracować nowe techniki.

Czy Ty, jako konsument, nie chciałbyś, by opony w Twoim samochodzie zmieniane były równie szybko?

Jeśli produkujesz różne produkty w niewielkich ilościach, lean może się okazać jeszcze cenniejsze.

Klienci mogą otrzymać swoje zamówienie szybciej, a Ty możesz otrzymać lepszą marżę.

Pomyśl o tym: jeśli ktoś, kto wytwarza czegoś niewiele, wyprodukuje wadliwy produkt, to nie ma ich większej liczby, by zamortyzować błąd. Jeśli więc zbudujesz jedną satelitę, która nie działa, lub jesteś producentem zdrowej żywności,który wykorzystał zepsute składniki, to Twój zysk spada. Lean może Ci pomóc.

Lean manufacturing i lean management a produkcja

Teraz kiedy wiesz czym jest koncepcja lean manufacturing, jak eliminować marnotrawstwo i doskonalić system produkcyjny to nic nie stoi na przeszkodzie aby zacząć wdrażać niezbędne kroki. Eliminacja pozwala skrócić przebieg ścieżki, dodaj do tego just in time a także szczupły proces i masz machinę nie do zatrzymania!

Więc czy uruchomiłeś już u siebie w firmie system ssący i ciągłe doskonalenie na wzór toyota production system?

• szkolenia online
• szkolenia u Ciebie w firmie i doradztwo-konsulting
• agencja SEO/SEM

Co myślisz o moim nowym wpisie na blogu?

A może masz pytanie dotyczące strategii lub techniki jak działać najlepiej?

Tak czy inaczej, chciałbym usłyszeć, co masz do powiedzenia.

Więc śmiało, teraz udostępnij ten wpis na swoich social mediach i zobacz co inni mają do powiedzenia.