Filary 5S są łatwe do nauczenia i ważne do wdrożenia. Każde S reprezentuje jedną część pięciostopniowego procesu, który może poprawić ogólną funkcję firmy. 

5S definiuje się jako metodologię, która powoduje, że miejsce pracy jest czyste, uporządkowane, bezpieczne i dobrze zorganizowane, aby pomóc ograniczyć straty i zoptymalizować wydajność. Został zaprojektowany, aby pomóc w budowaniu wysokiej jakości środowiska pracy, zarówno fizycznego, jak i psychicznego. Filozofia 5S ma zastosowanie w każdym obszarze roboczym odpowiednim do kontroli wizualnej i szczupłej produkcji . Warunek 5S w miejscu pracy ma kluczowe znaczenie dla pracowników i jest podstawą pierwszych wrażeń klientów.

Narzędzia 5s.

Narzędzie jakości 5S wywodzi się z pięciu japońskich terminów rozpoczynających się na literę „S”, używanych do stworzenia miejsca pracy dostosowanego do kontroli wizualnej i produkcji ubogiej. Filary 5S są łatwe do nauczenia i ważne do wdrożenia:

• Seiri: Aby oddzielić potrzebne narzędzia, części i instrukcje od niepotrzebnych materiałów i usunąć niepotrzebne materiały.
• Seiton:   Dobrze poukładaj wyselekcjonowane rzeczy. Niezbędne rzeczy na stanowisku pracy należy poukładać w łatwo dostępnym dla każdego miejscu.
• Seiso:  Aby przeprowadzić kampanię czyszczenia.
• Seiketsu:  Aby codziennie przeprowadzać seiri , seiton i seiso, aby utrzymać miejsce pracy w idealnym stanie.
• Shitsuke:  Aby wyrobić sobie nawyk ciągłego podążania za pierwszymi czterema S.

Poniżej japońskie warunki zostały przetłumaczone na angielską wersję językową 5S.

KORZYŚCI Z PROGRAMU LEAN 5S

Korzyści z wdrożenia programu lean 5S obejmują:

• Zwiększone bezpieczeństwo
• Większa dostępność sprzętu
• Niższe wskaźniki wad
• Obniżone koszty
• Zwiększona zwinność i elastyczność produkcji
• Poprawione morale pracowników
• Lepsze wykorzystanie zasobów
• Poprawiony wizerunek przedsiębiorstwa dla klientów, dostawców, pracowników i kierownictwa

PRZYKŁAD 5S

Poniżej przykład 5s w jednej z polskich firm.

Jak wprowadzić 5s?

1. Sortuj: Oddziel wszystkie niepotrzebne elementy i wyeliminuj je

• Ustaw harmonogram kierowania na każdy obszar
• Usuń niepotrzebne przedmioty z miejsca pracy
• Czerwony znacznik (lub czerwone przylepne karteczki) niepotrzebnych przedmiotów, zapisz wszystko, co zostanie wyrzucone
• Zachowaj naprawione elementy, które będą potrzebne
• Wykonano pełne sprzątanie
• Sprawdź obiekt pod kątem problemów, pęknięć, rdzy i zarysowań
• Wymień wszystko, co wymaga naprawy
• Radź sobie z przyczynami brudu i niepotrzebnych przedmiotów. Nadaj priorytet warunkom korekty
• Wykonaj przegląd zarządzania

2. Stabilizacja: uporządkuj, wszystko na swoje miejsce

• Miej miejsce na wszystko i wszystko trzymaj na swoim miejscu, aby zapewnić porządek
• Przeanalizuj istniejące warunki (status quo) oprzyrządowania, sprzętu, maszyn, zapasów, materiałów eksploatacyjnych, okablowania, kokpitów itp.,
• Zdecyduj, dokąd zmierzasz, zmniejsz zapasy, stwórz nazwę i lokalizację dla wszystkiego
• Zdecyduj, jak należy odkładać rzeczy, w tym podaj dokładną lokalizację. Używaj etykiet, kodów i kolorów
• Przestrzegaj zasad. Określ codzienne kontrole i warunki
• Określ, kto dokonuje zmiany kolejności
• Ustal, kto zgubił przedmioty
• Użyj oznaczeń korytarzy dla wózków widłowych, skrzynek itp. I ustal strefy paletowe do pracy w toku

3. Sprzątanie (połysk): Wyczyść wszystko, aby miejsce pracy było bez skazy

• To więcej niż utrzymywanie czystości, obejmuje także sposoby jej utrzymania
• Ustal filozofię i zaangażowanie, aby być odpowiedzialnym za wszystkie aspekty warunków pracy
• Wyczyść wszystko w miejscu pracy, w tym sprzęt i usuń przyczyny (zidentyfikowane w kroku 1)
• Usuń problemy z maszynami i urządzeniami
• Pełne szkolenie z podstaw obsługi sprzętu
• Podziel każdy obszar na strefy i przypisz indywidualne obowiązki dla każdej strefy
• Realizuj działania 3-minutowe, 5-minutowe i 10-minutowe 5S
• Skorzystaj z list kontrolnych i przeprowadź inspekcję

4. Standaryzuj: rutynowe czyszczenie i sprawdzanie

• Spraw, aby czynności 5S były rutynowe
• Określ ważne punkty do zarządzania
• Utrzymuj i monitoruj urządzenia, aby zapewnić stan czystości
• Spraw, by nienormalne warunki były oczywiste dzięki kontroli wizualnej
• Ustanawiaj standardy, określ niezbędne narzędzia i identyfikuj nieprawidłowości
• Określ metody inspekcji, krótkoterminowe środki zaradcze i długoterminowe środki zaradcze
• Użyj narzędzi do zarządzania wizualnego, takich jak kodowanie kolorami, oznaczenia (wskazujące kierunek lub pozycję), etykiety, oznaczenia urządzeń, mapy i wykresy

5. Systematyka i utrzymanie: Utrzymaj poprzednie 4 kroki i stale je ulepszaj

• Podtrzymaj 4 poprzednie kroki i stale je ulepszaj
• Zdobądź samodyscyplinę poprzez nawyk powtarzania 4 poprzednich kroków
• Ustal standardy dla każdego kroku 5S
• Ustanawiaj i wykonuj oceny dla każdego kroku

Zaangażowanie w zarządzanie określi obszary kontroli i samodyscypliny w organizacji. Program 5S można skonfigurować i uruchomić w ciągu 5 do 6 miesięcy, ale starania o utrzymanie warunków światowej klasy muszą być ciągłe.

Podsumowanie

Mam nadzieję, że zrozumiałeś powyższą koncepcję i jeśli chcesz dowiedzieć się więcej o takich narzędziach, wybierz nasze szkolenie kurs Six Sigma, 5s i lean dla swojej firmy.